Die Lean Umfrage

Die Lean Umfrage

Auf meinem Blog möchte ich nicht nur meine Lean Erfahrungen teilen, sondern auch die geballte Erfahrung der Leser zusammentragen. Daher habe ich die Lean Umfrage gestartet, damit Du erfährst, wie die Teilnehmer aufgestellt sind und welche Schwierigkeiten sie überwinden mussten (und noch müssen).

Mein Augenmerk lag dabei vor allem, wo ich mit GEMBAnized.com unterstützen kann. Aber die sieben Fragen und ihre Antworten deuten auf ein paar echte Knackpunkte, bei der Anwendung von Lean Management, hin.

Mit der Lean Umfrage wollte ich von den Teilnehmern erfahren, wie weit Lean Production bereits Teil ihrer beruflichen Tätigkeit ist. Dafür habe ich drei Aspekte beleuchtet:

  1. Eigene Erfahrung
  2. Umsetzung
  3. Schwierigkeiten

Außerdem war mir wichtig, dass die Umfrage wenig Zeit in Anspruch nimmt, um die Akzeptanz zu erhöhen. Das wollte ich mit zwei Dingen sicherstellen. Zum einen gab es nur sieben Fragen und zum anderen wurden die einzelnen Fragen, in zufälliger Folge, im Blog eingeblendet.

Die Idee war, dass eine einzelne Frage schnell beantwortet und abgesendet wäre. Danach wurde die Frage für den Leser eine gewisse Zeit gesperrt, um Doppel-Antworten zu vermeiden. Das hat eigentlich sehr gut funktioniert. Natürlich gab es auch eine Seite, auf der alle Fragen und Ergebnisse zu finden war.

Während ich mich mit der DSGVO auseinandergesetzt habe, wurde mir klar, dass die bisherige Art der Lean Umfrage so nicht mehr okay ist. Also wurde sie beendet, um einer späteren Datenschutz-konformen Neuauflage Platz zu machen.

Vorher stelle ich Dir natürlich das Ergebnis der Umfrage vor.

 

Lean Production Erfahrung

Dass die unterschiedlichen Leser von GEMBAnized.com unterschiedlich große Erfahrungen mitbringen, war mir klar. Aber nicht ob es einen Trend gibt.

Die Mehrheit (42,1%) hat eine Lean-Erfahrung von 0-3 Jahre. Mit etwas Abstand folgen die Leser mit 5-10 Jahren (26,3%). Ähnlich groß (21,1%) ist die Teilnehmergruppe mit 3-5 Jahren Erfahrung. Die Quote der Personen mit wirklich langjähriger Erfahrung (>10 Jahre), liegt bei 10,5%

Wieviel Lean Erfahrung besitzt du

 

Neben der reinen Erfahrung, hat die Lean Umfrage auch die bereits eingesetzten Werkzeuge abgefragt. Hierbei hat 5S als Grundlagen-Werkzeug die meisten Stimmen erhalten. Interessanterweise liegt die Verwendung von Kennzahlen/KPI auf Platz 2. Die TOP 5 werden dann noch durch Schnelles Rüsten, Visuelles Management und die Start-Up Treffen abgeschlossen. Diese zähle ich ebenfalls zu den Lean-Grundlagen.

In meinen Augen gibt es einen Zusammenhang zwischen der hohen Zahl von Lean-Einsteigern und der Nutzung von Grundlagen-Werkzeugen. Vor allem, da 5S ein hervorragendes Mittel ist, um mit Lean zu starten. Jedoch besteht auch ein großer Bedarf, an der Verknüpfung dieser Aktivitäten mit den Betriebskennzahlen.

Die Anwendung täglicher Start-Up Meetings, weist ebenfalls auf ein hohes Interesse hin, Verbesserungen durch Lean Production zu steuern und zu erhalten.

 

Wenig Erfahrung, großer Informationsbedarf

Zusammenfassend ergibt sich:

Lean-Beginner brauchen Informationen zum Thema und sorgen somit für einen großen Bedarf an Grundlagen-Knowhow.

 

Die Umsetzung von Lean-Production

Wie weit ist die Idee von Lean-Management in den Firmen der Teilnehmer verankert? Dieser zweiten Frage war die Lean Umfrage ebenfalls auf der Spur.

Die häufige Anwendung der täglichen Start-Up Treffen, wurde bereits im vorherigen Abschnitt deutlich. Somit ist es keine Überraschung, dass etwa 3/4 der Teilnehmer angaben, dass Teamtreffen in ihren Unternehmen stattfinden. 30,8% haben sogar tägliche Teamtreffen.

Damit gibt es ein hervorragendes Instrument zur Steuerung von Verbesserungsaktivitäten und ein Forum, um Erfahrungen auszutauschen. Die Lean Umfrage ging jedoch nicht näher auf die Inhalte der Teamtreffen ein, daher ist nicht bekannt, ob die Treffen für Lean Zwecke verwendet werden.

Werden Teamtreffen durchgeführt

 

Eine Ernüchterung stellt sich aber bei der generellen Akzeptanz von Lean Production ein. Denn mehr als die Hälfte der Teilnehmer (54%) gab an, dass Lean eher sporadisch genutzt wird. Und dies, obwohl das Thema und damit auch die damit verbundenen Vorteile bekannt sind.

31% der Befragten antworteten sogar, dass es Widerstände gegenüber Lean gibt. Lediglich ein kleiner Teil von 15% versucht die Vorteile von Lean Production zu nutzen.

Das Lean in allen oder zumindest in einigen Abteilungen wirklich gelebt wird, hat in der Lean Umfrage niemand angegeben.

Akzeptanz der Mitarbeiter

 

Nachdem Verbesserungsaktivitäten durchgeführt wurden, sollte eine Nachverfolgung der Ergebnisse erfolgen. Damit wird das Ergebnis gefestigt und nachhaltig. Jedoch führt ca. 45% der Firmen keine Nachverfolgung durch, sodass die Nachhaltigkeit der Aktivitäten nicht gewährleistet ist. Überdies wird so der Lerneffekt deutlich geschmälert.

Ebenfalls ca. 45% gaben an, dass zumindest eine unregelmäßige Nachverfolgung (bzw. kürzer als drei Monate) stattfindet. Das kann gegebenenfalls ausreichen, da kleinere Aktionen nicht notgedrungen eine spezifizierte Nachverfolgungsprozedur durchlaufen müssen. Kaizen Workshops >2 Tage sollten dennoch kontrolliert werden.

Nur etwa 9% führen eine 3-monatige Nachverfolgung durch und steuern Zielabweichungen entgegen. Dies ist die beste Variante, da dies die höchste Nachhaltigkeit und den maximalen Know-How-Transfer garantiert.

Werden Kaizens nachverfolgt

 

 

An der Umsetzung hapert es

Obwohl Lean Management bekannt ist, wird es häufig nicht konsequent umgesetzt. Damit bleiben viele Verbesserungsmöglichkeiten ungenutzt. Womöglich wird dadurch oftmals Sinn und Nutzen von Lean in Frage gestellt.

Die Akzeptanz der Mitarbeiter stellt sich häufig schon dadurch ein, dass alltägliche Probleme angegangen und verbessert werden. Erfolgt dies in Zusammenarbeit mit den betroffenen Mitarbeitern, ist eine Nachhaltigkeit fast garantiert.

Durch die aktive Nachverfolgung beginnt die Ausbildung zu eigenverantwortlich handelnden Problemlösern, was die Akzeptanz zusätzlich fördert.

 

Ursachenanalyse

Schlanke Produktion aufrecht zu erhalten ist nicht einfach. Tatsächlich ist es eine große Herausforderung. Und daher geht es im letzten Lean Umfragen Abschnitt um die Ursachen für die aktuelle Situation.

Zu wissen, dass etwas gut für Dich ist, bedeutet nicht, dass Du es auch tust. Denn oft bewegen wir uns in engen Grenzen (vor allem zeitliche), die uns dazu zwingen vermeintlich Unwichtiges hinten rüber fallen zu lassen. Und dies zeigen die Antworten auf die Frage: „Welche Gründe führen zum Rückfall in alte Prozesse?“ sehr deutlich.

Die große Mehrheit (42%) hat nicht genügend Zeit im normalen Tagesgeschäft, um die Veränderungen nachhaltig werden zu lassen. Und ein Viertel erhalten noch nicht einmal die Ressourcen, um überhaupt Verbesserungen durchzuführen.

Ein weiteres Viertel erfährt zu wenig Unterstützung. Entweder stoßen Willige auf Unverständnis (8%) für die Notwendigkeit von Veränderung oder Führungskräfte leisten generell keinen Support (2x 8%).

Lediglich 8% aller Teilnehmer haben keine äußeren Einflüsse geltend gemacht, sondern sehen die eigene Disziplin im Vordergrund, für den Rückfall in alte Gewohnheiten (Antwort: Alte Verhaltensmuster abzulegen ist schwierig).

Welche Gründe führen zum Rückfall

 

Neben den Rückfall-Gründen, habe ich mich für die grundsätzliche Akzeptanz interessiert, die in den Firmen herrscht. Mit der Lean Umfrage wollte ich wissen, ob es eine positive oder negative Einstellung gegenüber Lean Manufacturing gibt.

Positiv ist, dass niemand antwortete, dass Management und Mitarbeiter eine negative Einstellung haben.

Der Anteil, bei dem beide Parteien Lean Management positiv gegenüberstehen, liegt mit 28,6% bei einem guten Wert. Dies sind sicherlich Firmen, die bereits Verbesserungen mit Lean Production erzielen konnten.

Im Vergleich dazu, haben Mitarbeiter oder Management von 50% aller Firmen, eine negative Einstellung gegenüber Lean. Und bei 21,4% kennen weder Management noch Mitarbeiter die Vorteile von Lean.

Grundsätzliche Akzeptanz in der Firma

 

Negative Einstellung, aufgrund mangelnder Umsetzung

Die Gründe für die negative Einstellung gegenüber Lean Aktivitäten, steht in engem Zusammenhang mit einer mangelhaften Umsetzung.

In der heutigen Zeit sind schnelle Erfolge gefordert. Langfristige Investitionen werden häufig kritisch beäugt, da die positiven Auswirkungen schwierig planbar sind; bezüglich Termin und Höhe. Das führt, meiner Meinung nach, dazu, dass Lean als Verbesserungsprojekt angesehen wird und schnelle Ergebnisse liefern muss.

Dies ist aber nicht die Stärke von Lean Management. Lean fokussiert sich vor allem auf die Mitarbeiter, damit sie zu Problemjägern und –beseitiger werden. Damit kommen die Erfolge zwar langsam, dafür aber konstant und nachhaltig. Und dieses Vorgehen erfordert Durchhaltevermögen.

Der Konzentration auf Schnelligkeit führt jedoch dazu, dass solche Methoden verbannt werden. Das wiederum erzeugt die negative Einstellung.

 

Fazit

Wie zu Beginn gesagt, konzentrierte ich mich mit der Lean Umfrage auf die drei Aspekte:

  • Eigene Erfahrung
  • Umsetzung
  • Schwierigkeiten

Eigene Erfahrungen sind bereits vorhanden. Sie bewegen sich meist auf einem Anfänger-Level (0-3 Jahre), was aber nicht ausschlaggebend für Umsetzungsschwierigkeiten ist. Interessanter wird es beim Thema „Umsetzung“, denn hier liegen die Ursachen für ein Scheitern!

Lean Production lebt vom Machen! Ohne Umsetzung von Ideen und ohne anschließender Kontrolle/Standardisierung, gibt es keine nachhaltige Verbesserung und auch kein Lernen. Dies sind jedoch die grundlegendsten Anforderungen, damit keine Frustration entsteht.

Die Ergebnisse zeigen leider diesen Teufelskreis aus fehlender/unausgereifter Umsetzung und folgendem Frust.

Es ist schwer, die eigenen Gewohnheiten und äußere Zwänge abzustreifen, um Platz für ein neues Verhalten zu schaffen. Dies wird nicht mit der Brechstange und brachialer Gewalt funktionieren. Besser sind kleine Schritte, Baby-Schritte!

Die Konzentration auf kleine Verbesserungen, kombiniert mit der Schaffung von Ressourcen (bedenke: kleine Verbesserung = kleine Ressourcen) und einer wirklichen Standardisierung der Ergebnisse, führt zu mehr Lust auf Veränderung bei allen Beteiligten.

In diesem Artikel geht vor allem um die Analyse der Lean Umfrage. Mögliche Wege aus der Umsetzungsfalle, werde ich in den folgenden Artikeln näher beleuchten.

 

 

Photo by Matt Botsford on Unsplash

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